De nieuwe generatieB-smartB-smart (website)is een slimme, inventieve fundering van B-invented. Prefab waar het kan, on site waar gewenst voor flexibiliteit. De eerste projecten zijn opgeleverd. De opdrachtgevers zijn enthousiast en hoeven niet meer te worden overtuigd. Een gesprek met algemeen directeur Joost Huijgen over het traject van idee naar product naar pilot naar project. En met uitvoerder Sander Scheffers over zijn bevindingen op de bouw. Wat is de ontstaansgeschiedenis van jullie bedrijf? Gijs Schalkwijk, de technisch directeur van B-invented, en ik kennen elkaar al een tijdje. We spelen in dezelfde band en studeerden beide Bouwkunde aan de TU Eindhoven. Gijs bij Constructief Ontwerpen en ikzelf bij Bouwtechnisch Ontwerpen. We hebben tijdens ons afstuderen onderzoek gedaan naar een voorloper van de B-smart, die aan de TU/e door dr. ir. Faas Moonen is ontwikkeld. Een gepatenteerde vinding waar wij verder mee zijn gegaan. Ons afstudeerproject won vervolgens nogal wat prijzen. We kregen tot tweemaal toe de STW Innovation Grant, 25 en 200 duizend euro. Vervolgens de Innovation Award en ook nog eens de eerste en tweede ronde van New Venture, voor omschrijving van ons product en een haalbaarheidsonderzoek op technisch en commercieel gebied. Aan interesse ontbrak het dus niet. In maart 2009 hebben we besloten een bedrijf te beginnen. We willen het niet bij dromen laten, maar onze ideeën daadwerkelijk in praktijk te brengen. Het leuke van ondernemen is dat je zonder grenzen nadenkt over kansen, en vervolgens op je eigen manier dingen ontwikkelt, ontdekt en laat ontstaan. Kenmerkend voor ons bedrijf is de combinatie van onderzoek/innovatie en ondernemerschap. Hoe heeft de B-smart zich ontwikkeld tot het huidige product? De balk had aanvankelijk een I-vormige doorsnede: maximale sterkte bij minimaal materiaalgebruik. Er werd door veel mensen echter onwennig tegen de I als funderingsbalk aangekeken. Bovendien bleek de productie van deze doorsnede zowel in de fabriek als op de bouw in sommige opzichten teveel aandacht te vragen. We hebben er daarom uiteindelijk een eenvoudige holle koker van gemaakt. Die is vertrouwd en zowel in de fabriek als op de bouw snel, gemakkelijk, goedkoop en dummy proof te vervaardigen. En de besparing op materiaal is nog steeds niet slecht: we gebruiken ongeveer 35% minder beton in de balk. Deze doorsnede en samenhang tussen de componenten is opnieuw gepatenteerd. De ontwikkeling stopt hier niet. We brengen zowel op product- als procesniveau nog verdere verbeteringen aan. Welk werk doen jullie precies in de fabriek? Wij produceren in de fabriek een U-vormige bekisting en een vulelement van EPS (geëxpandeerd polystyreen). We fixeren het vulelement samen met de wapening in het hart van de U, zodat na plaatsing en storten op de bouw een gewapend betonnen koker overblijft. De fixatie gebeurt aan de hand van klemmen en rails die er een solide geheel van maken. Ze hebben verder als voordeel dat we de verschillende componenten gemakkelijk in elkaar kunnen schuiven. Op de plek van de palen en bij koppelingen laten we het vulelement weg, zodat ter plekke een balk met een massieve doorsnede ontstaat. Ook brengen we in de fabriek reeds de sparingen voor doorvoeren aan. Wat is er vervolgens nog nodig op de bouwplaats? De bouwploeg begint met het aanbrengen en stellen van betonnen platen in het geval er geen palen zijn. De funderingsbalk overspant de afstand van paal naar paal, of van plaat naar plaat als op staal wordt gefundeerd. Ter ondersteuning van de EPS-bekistingen wordt tussen de opleggingen een vlak zandbed aangelegd en op hoogte gebracht. Dan worden de elementen van de wagen gehesen en op hun plek gelegd. De wapening wordt vervolgens gekoppeld door middel van de schuifkorven, en de naden worden met PUR-schuim afgedicht. Dan wordt het beton gestort, waardoor de fundering één geheel wordt en zijn constructieve sterkte krijgt. We gebruiken hierbij beton dat speciaal voor onze fundering ontwikkeld is. Het is een zelfverdichtende, vloeibare soort die niet nagetrild hoeft te worden. Door de hoge vloeibaarheid kan langere tijd vanaf één plaats worden gestort. Het vloeit vele meters vooruit in de bekisting. Hierdoor wordt de lucht onder het vulelement uit gedreven en kunnen we dus garanderen dat geen lucht blijft zitten. Verder levert dit type beton ook in een vlakke bovenkant van de balk. Hoe veroveren jullie de markt? De bouw is complex en gefragmenteerd en gaat soms over heel veel schijven. Dat is lastig, maar maakt het ook heel interessant! Wat wij de afgelopen jaren geleerd hebben is dat er meer nodig is dan een goed idee en een octrooi. Er is meer nodig dan alleen het bedenken. Je moet verder gaan in de keten, precies begrijpen hoe de uitvoering werkt, op de bouwplaats en in de fabriek. Alleen zo kun je een idee ook daadwerkelijk realiseren, kennis valoriseren. Ik wil altijd graag álles weten, wil volledig begrijpen hoe het werkt. Als je dat weet, dan kun je dingen ook oplossen en veranderen. B-smart is een integrale oplossing die het aantal partijen, processen, handelingen en producten terugbrengt. We vereenvoudigen het hele proces, maar nemen daarbij dus ook nogal wat op de schop: bestaande relaties, makende partijen, gebruikelijke manieren van inkopen; we gooien het allemaal om! Dat kan alleen als je begrijpt hoe men werkt en wil werken en uiteindelijk de juiste mensen weet te overtuigen. Waarom moet een aannemer kiezen voor B-smart? De traditionele manier om een fundering te maken bestaat eruit zelf op de bouw met losse elementen een bekisting in elkaar te zetten, wapening te vlechten en beton te storten. Dat biedt veel flexibiliteit, maar brengt ook een moeizaam, kwetsbaar uitvoeringsproces en veel rompslomp met zich mee. Het kost dan ook veel tijd. De andere manier is om de balken in de fabriek te laten prefabriceren, en op de bouw aan elkaar en de palen te monteren. Dat gaat veel sneller, en de balken hebben bovendien een continü fabriekskwaliteit. Prefabricage van de funderingsbalken biedt echter weinig flexibiliteit. Als de heipalen maar enigszins scheef staan, is al een extra handeling nodig voor koppeling van de balken en palen. En als het echt fout is, moet je een nieuwe balk bestellen. B-smart combineert de voordelen van beide methodes. We prefabriceren niet de balk, maar de integrale bekistingen, inclusief de wapening. We vervoeren deze kant-en-klare componenten naar de bouw, waar ze worden samengevoegd. De transportcapaciteit wordt volledig benut voor de lichtgewicht elementen. Ter plaatse van de palen wordt in de fabriek een gat aangebracht in de bodem van de bekisting. Het vulelement wordt hier weggelaten voor een goede koppeling met de paal. De gaten worden uitgevoerd met een overmaat waardoor standaard paalafwijkingen kunnen worden opgevangen en altijd voldoende beton om de kop aanwezig is voor een goede constructieve verbinding. Wij zijn dus snel, makkelijk en hoogwaardig met de juiste flexibiliteit. En jullie vereenvoudigen het bouwproces. Ja, in aanzienlijke mate. De aannemer heeft nog slechts één aanspreekpunt voor de fundering, waardoor zijn organisatie ontlast wordt en de kwaliteit beter beheersbaar is. Vanaf het moment dat we de belasting op de fundering en de maatvoering kennen, gaan wij aan de slag met de calculatie, engineering, de fabricage en uiteindelijk het transport naar de bouwplaats en de voltooiing aldaar. De fundering wordt voorlopig ook altijd door onze eigen ploegen gelegd, dan houden we alles in één hand en onder controle. We zorgen voor ontzorging, zijn full-service. We garanderen van ontwerp tot uitvoering de kwaliteit. We verkopen geen EPS of beton of staal, maar een integrale combinatie van een dienst en product. Dit resulteert ook in snelheid on site? Wij hebben vanaf bestelling een doorlooptijd van 4 tot 7 weken voor calculatie en prefabricage. En uit ervaring weten we dat voor één woning het hele proces van transport, leggen, koppelen en storten niet meer dan een halve dag in beslag neemt. Bij kleine projecten vertaalt zich dat maar deels in winst, want we moeten de ploeg toch voor tenminste een hele dag inzetten. Ter vergelijk: als je 'dezelfde' fundering traditioneel vervaardigt, duurt dat een week! B-smart wordt gemaakt met 40% minder arbeidsuren, en hij is tot 75% sneller klaar doordat ons proces continu is en geen onderbrekingen kent. We hebben geen last van partijen die op elkaar moeten wachten, en hebben ook geen last van verlet. Overigens zien we dat de bouw nog niet gewend is aan zulke snelheden. De winst die we bieden, wordt nog niet altijd optimaal benut, omdat de planning niet altijd strak is gesteld. De fundering ligt soms nog weken op een vervolg te wachten, terwijl in theorie de volgende dag de vloeren al gelegd zouden kunnen worden. Onze klanten geloven dat bij het eerste project soms niet, maar bij het volgende project schieten de gebouwen als paddenstoelen uit de grond.
Dit artikel werd eerder gepubliceerd in bouwIQ 2012-1. |
